冲压模具镶件焊接后老是开裂，HRC58左右的Cr12MoV还有救没
最近搞一套连续模，卸料板上的导向块和侧冲块都是单独做的，打算焊到模板上。但是Cr12MoV淬火后HRC在58左右，直接堆焊基本一敲就裂。试过焊前250℃预热、焊后600℃回火，裂的情况少了但还是有，大概焊3块有1块出裂纹。焊条用的是D322这种堆焊焊条，电流调小到90A左右。
想问问大家，这种高硬度模具钢镶件到底怎么焊才靠谱？是不是必须退火到HRC30以下再焊？有没有什么专门的焊条推荐？另外焊完之后要重新淬火的话，变形量能控制住吗？
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HRC58的Cr12MoV基本别想直接焊，D322是堆焊用的根本不解决问题，硬度对上去焊缝肯定崩。我们厂里碰到这种情况都是先退火，920℃保温完随炉冷到500℃出炉，硬度降到HRC20左右再焊，焊条用WEWELDING621或者A507都可以，焊前预热300℃焊后缓冷。焊完粗加工留0.5mm余量再重新淬火回火，变形用压板压着回火能控制大部分。不过你如果是小镶件，建议直接用螺钉+销钉固定，别折腾焊接了，省事还可靠。
退火再焊是最稳的方案。Cr12MoV含碳量1.5%左右，淬火状态下焊接热影响区马氏体组织根本扛不住。我们这边类似零件都是焊前先软化退火到HB220以下，用MG600焊条或者同类低匹配焊条，焊后整体560℃去应力退火2小时。如果镶件尺寸不大（30mm以内），直接用螺钉固定加骑缝销定位比焊接省事得多，强度也够用。
920℃退火？这温度对Cr12MoV没问题吗？我记得这种钢920℃直接进入奥氏体区，缓冷下来的组织不一定是珠光体+碳化物，可能有网状碳化物析出，后续淬火容易开裂。我们厂碰到这种镶件一般用690℃高温回火软化，硬度能降到HRC25左右，焊完直接机加工到尺寸，不重新淬火了，反正镶件主要靠基体硬度。
镶件多大尺寸？装在哪个部位？如果是卸料板上的导向块，受力不大的话为啥非要焊？直接沉孔螺钉+定位销固定，装拆维修都方便。焊接的镶件一旦出问题，维修成本比螺钉固定高好几倍。