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最近在搞一套汽车模具的型腔,钢材是P20+Ni,型腔深度大概80mm,最窄的地方R角只有3mm。之前给放电留的单边余量是0.3mm,师傅说太厚了,粗打浪费时间;留0.2mm吧又怕型面变形修不回来,加工出来尺寸老是差个0.02-0.03mm。
想问一下各位,电火花加工的单边余量一般怎么定?是跟型腔深度挂钩还是跟钢材硬度挂钩?还有就是深窄筋位这种地方,粗打是不是反而要留多一点才稳?
你这个深度和R角,留0.3单边不算多,0.2才叫冒险。P20+Ni本身加工应力就大,深腔粗打完变形是必然的,精打之前最好停一停让应力释放一下,不然你再怎么修都修不准。我们这边深腔件粗打完都会自然时效24h再上精打,精打余量单边0.10-0.15就够。另外窄筋位那个3mm R角,粗打电极损耗会很明显,建议粗打电极用紫铜或者石墨混搭,别用纯铜往上硬怼,损耗快还容易积碳。
0.3mm余量给80mm深的腔体,这没问题啊,我们厂80mm深的P20型腔常规就是单边留0.3-0.35。你那个差0.02-0.03的问题不一定是余量的事,多半是热处理没做好,P20+Ni建议调质到HRC30-32,预硬到HRC36-40最好,太硬了放电本身就难修。你查一下原材料的硬度报告先。
留0.2你胆子真大,3mm的窄筋粗打单边要是0.2以下,电极损耗一上去直接型面就废了。我们做过类似的,深腔窄筋位粗打余量单边0.4-0.5都不嫌多,精打再分两刀走,第一刀0.08第二刀0.03,最后一刀修光。余量这东西不是越省越好,是给放电工序留修整空间。
问一下你这套模具是整体深腔还是带镶拼的?80mm深如果是整体式型腔,底部排屑和冲液怎么处理的?深腔放电冲液不顺畅,加工稳定性会差很多,跟余量也有关系。