注塑机精度差是机器问题还是模具问题啊？同样一套模子换台机子产品尺寸差0.05
最近遇到个头疼的事，同一套模具在A机器上打出来的产品孔位到边是23.42-23.45mm之间，换到B机器同样参数跑出来变成23.37-23.40了，差了快0.05。模具是同一副没动过，材料PP，注塑温度210度，注射速度保压那些都一样。两台机都是伺服注塑机，锁模力差了一档，A是180T B是160T。
想问下这0.05的偏差到底是机器重复精度不够还是模具本身没有定位基准？产品要求是正负0.03，现在B机那边直接超差了。有没有什么办法在不改模具的前提下把这个偏差补回来？另外这两台机的实际重复定位精度一般能到多少？厂里说都是0.02以内我不太信。
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0.05的差距放在孔位尺寸上不算小，PP这种材料收缩本来就有波动范围。你先确认一下B机的实际注射量和螺杆行程对不对，有时候面板显示设定值是45但实际射出来只有44.2，这种情况下尺寸肯定偏。我们之前碰到类似情况最后查出来是B机的射胶终点位置漂了，重新标定后尺寸回到23.43了。另外锁模力从180T降到160T对PP薄壁件影响不大，但如果你产品有玻纤含量那收缩率会变，方向会偏向锁模力小的方向收缩，这个跟模具温度梯度也有关系。
直接说，厂里跟你讲重复定位精度0.02以内你就当没听见。国产伺服机那个数据是空载测的，装上模具加上注射反压根本到不了，实测能稳定在0.03左右就算不错了，杂牌机更差。你这个0.05的差异更可能出在注射重复性上不是位置重复性，两码事。模具没动的话重点查射胶终点和保压切换点，B机跟A机这两个参数哪怕差0.5mm尺寸就会跳。
产品要求正负0.03，机器之间有0.05的离散度，那这个产品就不能指望两台机通用。除非你把模具冷却水路重新设计一下让两台机都能稳定，或者直接固定在A机生产。你这公差给得本来就紧，正负0.03用在23.4的尺寸上就是1.3‰的公差带，一般模具做出来能稳但机台之间难保。
你那个B机的射嘴球径和A机一不一样？有些机台射嘴R值不同会导致熔体流动方向偏，PP粘度低的时候特别敏感。另外问一下你测尺寸用的是三次平均还是单件？如果是单件测那0.05里面有0.02可能是测量误差。