线切割老是断丝，钼丝损耗大得离谱，咋整？
我们厂做的是精密塑胶模具，型腔局部有0.08mm的窄槽，最近走丝老是烧，连续切两三个件就断一次，钼丝换得我都心疼。用的慢走丝，参数是脉宽6us、脉间18us、峰值电流2.5A，伺服电压40V左右，水电阻11，乳化液（DX-1）浓度配的1:8，工作液温度26℃。
排除了导轮、导电块这些老化的可能，导丝嘴刚换的。工件材料是SKD61，HRC58左右，预留热处理后的尺寸切。之前切P20稳得很，一换这料就拉胯。有没有同款经验的兄弟，是参数要调还是乳化液要换？
全部回复 (4)
SKD61本身就比P20难伺候，热处理后应力大，放电点容易集中。你这脉宽6us配18us脉间其实不算保守，但峰值2.5A明显偏高，SKD61建议先压到1.8A试试，脉间适当拉大到22us，让放电分散。乳化液1:8对SKD61偏浓，容易积碳，我这边一般用到1:12，水电阻也调到13-14。另外窄槽0.08mm这个宽度本身就危险，丝径多少？如果是0.2的钼丝，槽宽至少要留0.24以上，0.08理论能切但余量几乎为零，建议跟设计沟通下能不能放宽到0.1。
先确认下你是不是热处理前开粗、热处理后精修？SKD61精修前最好留0.2mm余量粗切一遍，把应力层先过掉，否则直接精修应力层放电条件恶劣。另外你那0.08mm窄槽如果是一次性切到位的，加工路径有没有分段退刀？连续切窄槽不退出，蚀产物排不出去，肯定烧。
2.5A峰值对0.08mm窄槽属于瞎搞，电流密度算下来每平方毫米已经过载了。我这边切同样宽度的窄槽，峰值从来不超过1.5A，哪怕牺牲效率也稳。你这参数套用的P20的，P20导热和放电特性跟SKD61完全两码事，建议别偷懒，老老实实重做参数表。
SKD61切起来本来就比P20费劲，HRC58硬料对慢走丝不友好，钼丝消耗快正常的。先别急着换乳化液，DX-1本身没问题，主要看你切0.08mm窄槽这事儿——槽太窄，排屑不畅，丝在里面闷着烧，换谁家钼丝都顶不住。
几个方向你试试：一是脉宽往下压，6us砍到3-4us，脉间拉长到22-25us，峰值电流降到1.8-2.0A，别想着快，窄槽就得慢工出细活；二是伺服电压调到35-38V，紧跟着别让丝顶着工件跑，留点退让；三是工作液流量检查下，喷嘴对准窄槽没，流量不够的话屑冲不走堆在里头；四是浓度1:8偏稀了点，硬料加工建议提到1:5左右，电导率高一点放电更稳。还有个容易忽略的——SKD61热处理后内部应力大，切之前最好180℃去应力回火一次，不然不光断丝，工件还容易变形开裂。
另外你这0.08mm槽是整体一刀走完还是分粗精切？要是没分刀，粗精一起走，丝负载太大肯定撑不住。先按上面参数调调看，有改善再聊。