潜伏式浇口那块的产品上总留个小凸点，有啥好办法没？

你这1.2的浇口配45度潜伏角，残留肯定明显，试过把角度加大到55-60度没？角度越陡残留越短。

冷料穴有没有做够大？一般要≥3倍浇口直径，不然冷料拉不断。

浇口1.2配ABS留着凸点确实烦，潜伏刀45度我个人习惯压到30~35度，刀口走长点剪切更干净，凸点高度能明显降下来。还有一个经常被忽略的点——浇口根部到产品面的距离别太短，留2.5~3mm的皮厚，让料流是"切"断而不是"撕"断，残留自然就小很多。你把浇口往里推冷料痕又出来，多半是剪切不够了，可以同步把注射速度往上提一档试试看，ABS对速度其实挺敏感的。另外型芯这一侧的表面光洁度也影响凸点视觉，能抛到镜面最好，0.8以下基本能遮过去。

分流道拉出来那截多长？

1.2mm的潜伏浇口ABS留凸点太正常了，你光动浇口位置是扯皮，根子不在那。你先把浇口直径往下压，0.8~1.0试试，配合潜伏角度别用45度，30度左右更利索，剪切热够熔体切断才干净。45度太钝了，切不断当然留尾巴。再有就是冷料井的深度，一般要吃到浇口直径的1.5倍左右，你量一下够不够，不够的话冷料头那截没地方躲，全顶在产品表面了。还有个细节，浇口对面别直接顶骨位或者薄胶位，ABS冷得快，一顶就缩就痕，你挪开3~5mm试试。模具加工厂张口算工时交期，但这种外观件你糊弄过去返工成本更高，不如一次到位多花两小时调到位。