试模困气烧焦咋搞 浇口附近一坨黑印子
ABS料，壁厚3mm，模具上周刚试模。问题集中在浇口对侧末端，烧焦痕迹明显，闻着有糊味。排气的位置我设计的深度在0.02mm左右，宽度做了10mm的槽，按说不该困气才对。注塑那边试了降低速度到20%，烧焦还是没完全消，只是面积小了点。模具温度85度，料温230度。试问各位这种情况一般是排气槽深度不够，还是位置没找准？有没有类似经验说说具体调到多少合适？
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烧焦主要集中在浇口对侧末端，那基本就是困气没跑了，跟你排气槽深度关系不大，0.02的深度对ABS来说其实已经够薄了。问题大概率出在位置——你那个10mm宽的槽是不是开在型腔最后填充区域的边缘？如果离烧焦点还有段距离，气体根本排不出去，等于白开。
我之前碰过一模一样的毛病，也是ABS壁厚3mm左右，最后发现是烧焦那块对应的模具表面是抛光到镜面的，型腔表面太光气体反而贴面跑不掉，后来在烧焦区域正对应的那几个筋位之间，补了三条0.5mm宽的排气槽，深度0.015，顶杆那边也让顶杆司配合间隙磨到0.03让它漏点气，一出模就干净了。
还有你速度降到20%还烧，那就别光降速度了，把这段的保压也降一截试试，浇口对侧末端烧焦有一半原因是这段保压压力把气往死里压。料温230对ABS偏高一点点，降到220-225配合模具90度看看。
另外确认下你那个烧焦位置对应的顶针是不是顶针封胶圈压得太死了，顶针底下的气也排不出去，这种细节图纸上看着没事实际试出来就是黑印子。
你这排气槽深度0.02mm按理够用了，宽度10mm也不算小，位置要是真在末端那也不该困这么狠。先别光盯着排气槽看，浇口对侧末端烧焦，八成是这段料流过去的时候已经没啥压力了，模腔里空气被挤到最远端排不出去，0.02mm的槽要是加工时候有毛刺或者有地方没打到位，实际过气面积就小很多。建议你先把模具抬下来，拿塞尺对着排气槽走一遍，看看有没有堵的地方，没堵的话用放大镜看看槽底光不光，有毛刺气是过不去的。
另外熔接线位置跟末端烧焦有时候会重合，你看看那一坨黑印子到底在料流最前端还是熔接线附近，这俩处理办法不一样。要是单纯困气，你把排气槽前端那段再加深到0.03到0.04试试，ABS流动性本来就一般，230度料温不算高，模具85度也行，但末端的料温度损失大，黏度一高排气就更费劲。速度降到20%还烧说明问题不在速度，是排气能力本身不够，注塑那边别再降速度了，没用，把保压卸一卸，让气体有地方跑。
还有一点，ABS烧焦那个糊味是ABS分解的味道，你闻着糊说明局部剪切热或者摩擦热已经到了分解温度，这不光困气一个问题，浇口设计大小、流道到末端的肉厚变化都得查一下，肉厚突变的地方最容易困气也最容易烧。