分型面这块到底咋选才不算返工？刚接个壳体件脑子有点乱
壳体件，ABS料，壁厚2.5左右，外观面有LOGO蚀纹。模具不大，投影大概420×280，但内部有两个扣位斜顶、一个小的行位抽芯。
我想把分型面放在前后模最大轮廓那道棱上，但这样行位和斜顶都顶着分型线走，担心跑批的时候披锋压不住。有经验的师傅帮忙说说，分型面选的时候主要看啥？要不要直接让出扣位那块的型芯，做成大行位？
交期就剩18天，重搞一次分型面我这边工时直接爆掉。
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壳体件ABS料还带蚀纹，分型面就别硬卡在最大轮廓那道棱上了，蚀纹面你敢留分型线？后期蚀纹一做那条线直接报废，你返工的成本比分型重选大多了。你那两个扣位斜顶本来就顶着分型线走，再加上行位抽芯，三条线挤一块，披锋压不住是早晚的事。别省这一步，直接把扣位那块型芯让出来做成大行位，外观棱线落在行位上，斜顶单独走，行位包住斜顶走一段合在一起，分型线拉直拉干净。420×280这个投影，按我做过的经验，大行位让10到15个深够了，不影响装配。ABS流动性好，披锋主要靠分型面精度和锁模力顶着，分型线不顺不干净你锁模力开再大都白搭。18天紧是紧，但你要是现在图省事留着不合理分型面，后期修模披锋一次返工2天就没了，再加上蚀纹面重做一次，20天都不一定兜得住。把3D转2D排一下位，特别是行位那段，核对下有没有干涉，没问题就赶紧定，别再反复了。
我们做这类壳体，分型面跟着外观棱线走，扣位那块的斜顶直接做大，顶杆底下镶拼省CNC工时。行位行程控制在8mm以内，披锋基本能压住。你们那个件可以参考下，不过具体还得看3D，分型面位置不同顶出结构完全不一样。交期18天如果结构不用大改，前模CNC留60小时、后模45小时、行位斜顶另算，再紧一点能挤出来。
壳体件带蚀纹LOGO，分型线能避就避，避不开的话就把LOGO整圈往外让1-2mm做个小台阶，这样省模的时候光刀一过就干净了，不会留一条接痕在面上，这个钱别省。
你描述的“前后模最大轮廓那道棱”，如果是平直的还好说，但壳体件一般那道棱都带点弧度或者就是圆角的，分型跟着走的话披锋是真难压，特别是ABS这种流动性好的料，保压一上来就往外冲。我的经验是这种壳体420×280的不算大，分型面不要跟着外形走，往内收5-8mm做一段“平面段”出来，让分型线落在一块明显的平面上，省模的时候手动打磨这一段就好处理多了，钳工那边也轻松。
扣位斜顶顶着分型线这个事儿，看你扣位高度，矮的话（5mm以内）斜顶顶那块让开分型线2-3mm就行，斜顶头上做个小避空，让胶位在分型面下走；高的扣位老老实实把那块型芯让出去做成大行位，别想着斜顶硬顶，返工的概率比现在直接改大80%，得不偿失。两个扣位挨得近的话直接做整块大行位，比两个小行位省事多了，导滑块配两根就行，强度也够。
小的行位抽芯看抽芯距离，30以内行位头部可以直接压在分型面下面走，别伸出分型线；超过30的行位头避开分型线5mm以上，镶件密封槽做0.03的间隙，合模前抹点封胶脂，试模前100模再抹一次基本就稳了。
18天工期紧，但分型面没定死之前别急着动粗加工，你现在停下来半天把3D分型面拆出来，认真核对每一个碰穿面、枕位面、插穿面，比后面返工省三天强。壳体件最怕的就是“差不多得了”，跑批的时候分型线披锋一出来，修模比你现在重新拆面还慢。
另外问一句，你那个壳体内部有没有骨位或者螺钉柱之类的深腔？ABS壁厚2.5如果深腔超过30mm，缩水会比想象中明显，分型面定之前把缩水方向也考虑一下，别到时候分型线干净了但表面缩影一堆，前功尽弃。